EN 31010 standartı çerçevesinde işyerlerinde var olan ya da dışarıdan gelebilecek tehlike ve risklerin belirlenmesi, çalışanlara işyerine ve çevresine gelebilecek zararların ve bunlara karşı alınacak önlemlerin belirlenmesi amacıyla kapsamlı bir risk değerlendirmesi gerçekleştiriyoruz.Hata modu ve etki analizi (FMEA), unsurlar, sistemler ya da süreçlerin planlanan hedeflerini gerçekleştiremediği hususları belirlemek için kullanılan bir tekniktir.

 

FMEA metodu 60'lı yıllarda havacılık endüstrisinde kullanılmak üzere geliştirilmiştir. Bütün teknoloji ağırlıklı sektörler ile uzay sektörü, kimya endüstrisi ve otomobil sanayinde çok popülerdir. Bu metodun popüler olmasındaki başlıca sebep kullanımının kolay olması ve geniş teorik bilgi gerektirmemesidir.

​

İşyerlerinde güvenlik, çalışanların ve işyerinin sürdürülebilirliği için temel bir gerekliliktir. Bu amaçla, EN 31010 standartı çerçevesinde işyerlerinde mevcut veya gelebilecek tehlikeleri ve riskleri belirlemek, çalışanlara işyeri ve çevresine gelebilecek zararları ve bunlara karşı alınacak önlemleri belirlemek için kapsamlı bir risk değerlendirmesi gerekmektedir.

 

Referans Standart :

• IEC 60812, Sistem güvenilirliği için analiz teknikleri- Arıza modu ve etki analizine (FMEA) yönelik prosedürler (Analysis techniques for system reliability – Procedures for failure mode and effect analysis -FMEA)

​

Uygulama Ayrıntıları:

FMEA metodu genellikle parçaların ve ekipmanların analizine odaklanır. Bu metod, başarısızlığın olabildiği yer ve alanların herbirini çözümler ve kişisel fikirleri de dikkate alarak değer biçer ve sistemin parçalarının herbirine uygulanabilir.

​

Hata Modu ve Etki Analizi uygulaması;

• Her hatanın nedenlerini ve etkenlerini belirler,

• Potansiyel hataları tanımlar,

• Olasılık, şiddet ve saptanabilirliğe bağlı olarak hataların önceliğini ortaya çıkarır,

• Sorunların izlenmesini ve düzeltici faaliyetlerin yapılmasını sağlar.

​

FMEA’nın birtakım uygulamaları bulunmaktadır: Unsur ve ürünler için kullanılan Tasarım (ya da ürün) FMEA, sistemler için kullanılan Sistem FMEA, üretim ve montaj süreçleri için kullanılan Süreç FMEA, Hizmet FMEA ve

 

Yazılım FMEA. FMEA/FMECA, fiziksel bir sistemin tasarımı, üretimi ve işleyişi esnasında uygulanabilir. Ancak, sistemi geliştirmek için değişiklikler genel olarak tasarım aşamasında daha kolay gerçekleştirilir. 

 

FMEA ve FMECA, ayrıca süreçler ve prosedürler üzerinde de uygulanabilir. Örneğin, sağlık hizmetlerindeki medikal hataları ve bakım prosedürlerindeki hataları tanımlamak için de kullanılabilmektedir.

 

Hata Modu ve Etki Analizi teknigi aşağıda sıralanan şekilde bir çok çeşitliliğe sahiptir ve uygulama alanları her türlü üretim ve hizmet şeklini kapsamaktadır:

​

• Tasarım FMEA: Potansiyel veya bilinen hata türlerini tanımlayan, ilk üretim gerçekleşmeden hataların tanımlanması ve düzeltici faaliyetlerin uygulanmasını sağlayan bir yöntemdir.

• Proses FMEA: Tasarım FMEA ve müşteri tarafından tanımlanmış olan kalite, güvenilirlik, maliyet ve verimlilik kriterlerini sağlamak için mühendislik çözümleri üretmeyi hedefleyen bir yöntemdir.

• Hizmet FMEA: Müşteri hizmetlerini geliştirmek amacıyla üretim, kalite güvence ve pazarlama koordinasyonu ile uygulanan bir yöntemdir

• Sistem FMEA: Bütün donanımların ve tasarımın tamamlanmasının sonrasında üretim, kalite güvence gibi sistemlerin akışını en elverişli hale getirmek için kullanılan bir yöntemdir.

​

Yapılacak olan bir FMEA tekniği uygulaması aşağıda özetlenmiş olan fonksiyonların gerçekleştirilmesini sağlar;

• Proses ya da hizmette hataların oluşturacağı en küçük bir zararın bile oluşumunun engellenmesini sağlamak için hata türlerini sistematik olarak gözden geçirir,

• Proses ya da hizmeti ya da bunların fonksiyonelliğini etkileyebilecek her türlü hatayı ve bu hatanın etkilerini tanımlar,

• Tanımlanan bu hatalardan hangilerinin proses ya da hizmet operasyonlarında daha kritik etkilerinin olduğunu belirler, bu yüzden meydana gelebilecek en büyük hasarı ve hangi hata türünün bu hasarı üretebileceğini tanımlar,

• Montaj, montaj öncesinde, proseste hataların oluşum olasılığını ve bunun nereden kaynaklanabileceğini (dizayn, operasyon, vb.) belirler,

• Diger kaynaklardan elde edilmesi mümkün olmayan hata oranlarını ve türlerini tanımlayarak gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar,

• Güvenilirliğin deneysel olarak test edilebilmesi için gerekli muayene programlarının kurulmasını sağlar,

• Bir ürün için değişikliklerin olabilecek etkilerini tanımlar,

• Yüksek riskli bileşenlerin nasıl güvenilir hale getirilebilecegini tanımlar,

• Montaj hatalarının olabilecek kötü etkisinin nasıl giderilebileceğini tanımlar.

 

Girdiler:

FMEA ve FMECA, her bir unsur, ekipman, makine ya da proses parçasının başarı sağlayamadığı sistemlerinin analizleri için kullanılır. Bu analizi gerçekleştirmek için de, sistem unsurları hakkında detaylı bilgiye ihtiyaç duyar. Ayrıntılı bir Tasarım FMEA için söz konusu unsur ayrıntılı bağımsız bileşen düzeyinde olabilirken; yüksek düzeydeki Sistem FMEA için unsurlar, daha üst bir düzeyde tanımlanabilir. Bilgiler şunları içerebilir:

• Analiz edilen sistemi, bileşenlerini ya da süreç aşamalarını içeren bir akış diyagramı ya da çizimler,

• Bir sistem bileşeninin ya da sürecinin her bir aşamasının işlevinin kavranması,

• İşleyişi etkileyebilecek çevresel ve diğer parametrelerin ayrıntıları,

• Belirli arızalara yönelik sonuçların kavranması,

• Mümkün olan yerlerde verileri ve arıza oranını içeren, arızalar üzerindeki tarihsel bilgi.

 

Süreç:

FMEA süreci aşağıda gösterilmiştir:

• Çalışmanın kapsamı ve amaçları tanımlanır,

• Takım üyeleri çalışma için bir araya gelir,

• FMECA’e tabi olan sistem\sürec kavranmaya çalışılır,

• Sistemin bileşenlerinde ya da aşamalarında meydana gelebilecek hatalar tanımlanır,

• Her bileşenin ve aşamanın işlevi tanımlanır,

• Listelenen her bileşen ve aşama için tanımlama yapılır,

• Hatayı gidermek için, tasarımdaki doğal koşullar tanımlanır,

• Şu sorular takım üyeleri tarafından tartışılır;

o  Her bir bölümün hata yapma ihtimali mümkün müdür?

o  Hangi mekanizmalar arızanın bu modlarını üretebilir? 

o  Eğer hata meydana gelir ise, hangi etkiler ortaya çıkabilir?

o  Hata zararlı mıdır, zararsız mıdır?

o  Hata nasıl ortaya çıkarılır?

FMECA için, çalışma grubu, tanımlanan hata modlarının her birini, kritikliklerine göre sınıflandırmaya devam eder. Bunun yapılabilmesi için bir takım yöntemler bulunmaktadır. Genel yöntemler aşağıda sunulmaktadır:

• Mod kritiklik endeksi,

• Risk seviyesi,

• Risk öncelik sayısı.

 

Model kritikliği, dikkate alınan modun sistemin bir bütün olarak arızalanması sonucunu doğuracağı ihtimaline karşı bir önlemdir:

​

Hata etkisi ihtimali * Mod arıza oranı* Sistemin işleyiş süresi

​

Bu, bahsedilen ifadelerin nicel olarak tanımladığı durumlarda ekipman hatalarına sık olarak uygulanır ve bütün hata modları aynı sonuca sahiptir.

​

Risk seviyesi, hata ihtimali ile meydana gelen bir hata modunun sonuçlarının birleştirilmesi ile elde edilir. Değişik hata modlarının farklılaştığı ve ekipman sistemlerine ya da süreçlerine uygulandığı zaman kullanılır. Risk seviyesi kantitatif olarak, yarı kantitatif olarak ya da kalitatif olarak ifade edilir.

Risk değerlendirme çalışmalarımız hakkında detaylı fikir sahibi olabilmek maksadı ile Makale ve Blog bölümünü inceleyiniz.